사례 연구: EV 스타트업을 위해 자동차 내부 무게를 15% 줄이기

전기 자동차(EV) 엔지니어링에서 스프링 질량을 줄이는 것은 배터리 범위를 확장하기 위한 수학적 전제 조건입니다. 이것EV 인테리어 가죽 사례 연구WINIW International Co., Limited는 기존의 1.4mm 소 가죽을 대체하기 위해 1.0mm 3D 바다{3}}섬 극세사 기질을 배포하여 VDA 277 무공해 프로토콜을 엄격하게 통과하면서 차량당 총 내부 직물 중량을 15% 줄이는 방법을 자세히 설명합니다.{7}}

OEM은 전통적으로 좌석과 대시보드 포장용으로 1.3mm - 1.5mm 소가죽을 지정하는데, 이는 차량의 기본 밀도를 크게 증가시킵니다. 배터리 팩 아키텍처를 변경하지 않고 WLTP 범위를 늘리려면(가장 높은 BOM 비용 제약) R&D 엔지니어는 다음을 지정해야 합니다.경량 마이크로 화이버 자동정확한 기계적 전단 강도를 유지하는 대안.

WINIW 엔지니어는 100% 수성 응고 공정을 활용하여 폴리에테르 폴리우레탄을 마이크로-데니어 해상-섬 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 코어에 함침시킵니다. 이 고밀도-토폴로지 네트워크를 사용하면 기판 두께를 1.4mm에서 1.0mm로 안전하게 압축하여 면적 밀도를 850g/m²에서 600g/m² 이하로 낮출 수 있습니다. 표준 풀사이즈-SUV의 경우 기본 덮개를 교체하면 전체 내부 자재 질량이 직접적으로 15% 줄어들어 수학적으로 킬로미터당 전력 소비가 낮아집니다.

조달 및 QA 공지:기판 두께를 수학적으로 줄이면 인열 강도가 크게 떨어질 위험이 있습니다. 재료 교환을 실행하기 전에 ISO 3377-2 물리적 한계 매개변수를 당사 엔지니어링 부서에 제출하고 검증을 요청하십시오.자동차물리적 테스트 데이터(TDS).

소싱할 때자동차 인조 가죽, QA 관리자는 경량 기판이 -고장력 자동 CNC 절단과 조립 라인의 국부적인 기계적 응력을 견딜 수 있도록 보장해야 합니다.

WINIW 1.0mm 극세사 매트릭스는 3D 기계적 연동을 통해 Z-축 파손을 방지하고 60N(EN ISO 3377-2) 이상의 인열 강도와 30N/3cm(ISO 2411) 이상의 박리 강도를 유지합니다. 이 연속적인 3차원{10}차원 아키텍처는 ISO 188 열 노화 테스트 후 건식 적층 PVC와 관련된 표면 균열 및 박리를 구조적으로 제거합니다.

기계적 부하 외에도 유럽 EV 시장은 엄격한 차량 내부 공기질(VIAQ) 제한을 요구합니다. WINIW는 100% DMF-무료 제조 기준을 운영합니다. 타사-가스 크로마토그래피-질량 분석법(GC-MS)으로 검증된 1.0mm 기판은 잔류 휘발성 유기 화합물(VOC)을 10ugC/g 미만으로 제한합니다. 이를 통해 VDA 277 배기가스 배출 표준 및 VDA 270 악취 프로토콜에 대한 즉각적인 통과를 보장하여 강렬한 폐쇄형 운전실 열 부하에서 DIN 75201 앞유리 김서림을 방지합니다.{13}}

기계적 강도나 화학적 규정 준수를 저하시키지 않고 WLTP 범위를 최적화하십시오. 귀하의 CAD 배열 매개변수를 WINIW International Co., Limited에 전달하고 당사로부터 SGS-인증 공장 실험실-을 확보하세요.자동차엔지니어링 데이터베이스.

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