품질 검사 체크리스트: 극세사 롤을 승인하기 전에 확인해야 할 10가지 사항

SKU, 배치 및 롤 식별 확인

눈앞의 자재가 주문한 자재임을 증명하는 것부터 시작하세요. 공급업체 라벨, 구매 주문서, 포장 목록 및 승인된 샘플 참조를 비교하십시오. 재료가 절단 또는 적층되기 전에 모든 롤 번호를 기록하십시오.

• 구매 주문서와 비교하여 제품 이름이나 SKU를 확인하세요.
• 배치, 로트 및 개별 롤 번호를 기록합니다.
• 색상, 결, 두께 및 뒷면 식별을 확인하십시오.
• 포장 목록과 비교하여 수량을 확인하세요.

보호 랩을 제거하기 전에 포장을 검사하십시오.

운송 손상은 다른 규격의 롤에 영향을 미칠 수 있습니다. 재료의 포장을 풀기 전에 외부 포장, 롤 끝 및 습기 보호를 확인하십시오. 원래 배송 상태가 보이는 동안 찌그러진 가장자리, 찢어진 가방, 젖은 포장, 파손된 코어 또는 누락된 라벨을 사진으로 찍으십시오.

• 겉 포장이 찢어졌거나 구멍이 나지 않았는지 확인하세요.
• 양쪽 롤 끝 부분에 압축 손상이 있는지 검사하십시오.
• 물이나 응결의 흔적을 찾으십시오.
• 라벨이 읽을 수 있고 부착되어 있는지 확인하세요.
• 포장 방법을 구매 요구 사항과 비교하십시오.

사용 가능한 너비 측정 및 롤 길이 확인

공칭 너비와 사용 가능한 너비가 항상 동일하지는 않습니다. 손상되거나 사용할 수 없는 가장자리를 제외하고 실제로 구매자의 절단 계획에 들어갈 수 있는 너비를 측정합니다. 민감한 프로그램의 경우 롤 끝 근처의 단일 판독값에 의존하기보다는 롤을 따라 두 개 이상의 지점을 측정하십시오.

• 여러 위치에서 사용 가능한 너비를 측정합니다.
• 좁은-가장자리나 손상된-가장자리 영역을 기록합니다.
• 합의된 측정 방법을 사용하여 롤 길이를 확인합니다.
• 송장 수량과 비교하여 총 배송 수량을 확인하세요.

롤 전체의 여러 지점에서 두께 확인

하나의 두께 측정으로 전체 극세사 롤을 나타낼 수는 없습니다. 폭 전체에 걸쳐 정의된 위치에서 측정하고, 필요한 경우 롤을 따라 여러 지점에서 측정합니다. 합의된 방법에서 특별히 요구하지 않는 한 눈에 띄는 엠보싱 피크나 손상된 부분에 대한 측정을 피하십시오.

• 보정된 두께 게이지를 사용하십시오.
• 합의된 압력과 측정 방법을 따르십시오.
• 왼쪽, 중앙, 오른쪽 위치를 측정합니다.
• 모든 결과를 합의된 허용 오차와 비교하십시오.
• 필요한 경우 최소, 최대 및 평균을 기록하십시오.

기기 제어가 필요한 경우 색상을 비교하고 ΔE를 기록합니다.

색상은 통제된 관찰 조건에서 승인된 마스터와 비교되어야 합니다. 색상-이 중요한 프로젝트의 경우 분광 광도계는 숫자 ΔE 값을 제공할 수 있지만 숫자를 해석하기 전에 기기 설정, 광원, 관찰자, 샘플 방향 및 허용 한계에 동의해야 합니다.

• 승인된 물리적 마스터 또는 랩 딥을 사용하십시오.
• 시각적 평가 중에 조명 조건을 일관되게 유지하십시오.
• 측정 전 극세사 스웨이드의 낮잠 방향을 조절하세요.
• 합의된 기기 설정을 사용하여 ΔE를 기록합니다.
• 측면-에서-중앙 및 롤{2}}대-쉐이드 일관성을 확인하세요.

표면, 결, 광택 및 눈에 보이는 결함 검사

반복되는 결함과 반복되지 않는 결함을 식별할 수 있을 만큼 충분한 자료를 펼쳐보세요.- 일관된 조명 아래에서 표면을 검사하고 결, 광택, 손의 느낌 및 외관을 승인된 샘플과 비교합니다. "여러 지점 발견"과 같은 구두 설명에만 의존하는 대신 결함 위치를 표시하십시오.

• 스크래치, 얼룩, 핀홀, 코팅자국 등을 확인하세요.
• 고르지 않은 엠보싱이나 그레인 왜곡을 찾으십시오.
• 주름, 주름 및 압력 표시를 검사하십시오.
• 승인된 샘플과 광택 및 촉감을 비교해보세요.
• 결함 위치와 영향을 받은 길이를 기록합니다.

뒷면과 레이어 본드를 확인하세요

재료를 뒤집으세요. 뒷면은 절단, 재봉, 라미네이션, 성형 및 표면이 올바르게 보일 때에도 치수 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 뒷면 질감과 일관성을 확인한 다음 표면 시스템과 인쇄물 사이의 분리 징후가 있는지 가장자리를 검사합니다.

• 지지 구조를 승인된 샘플과 비교하십시오.
• 오염, 고르지 못한 처리 또는 느슨한 섬유를 확인하십시오.
• 가장자리 리프팅 또는 눈에 보이는 박리를 찾으십시오.
• 주문한 경우 라미네이션 또는 보조 지지대를 확인하십시오.

합의된 방법을 사용하여 박리 또는 접착 강도를 테스트합니다.

박리 강도는 지정된 테스트 조건에서 코팅, 극세사 베이스 또는 적층 레이어가 접착 상태를 유지하는지 여부를 결정하는 데 도움이 됩니다. 시편 폭, 방향, 시험 속도, 준비 및 결과 정의를 알지 못하면 숫자는 거의 가치가 없습니다.

관련 없는 제품 페이지에서 박리 강도 요구사항을 복사하지 마세요.- 신발 갑피, 축구용 케이스, 내장재 및 적층 자동차 트림에는 다양한 구조와 허용 기준이 필요할 수 있습니다.

• 테스트 방법에서 요구하는 대로 시편을 컨디셔닝합니다.
• 원하는 방향으로 시편을 자릅니다.
• 모든 결과와 함께 테스트 방법과 단위를 기록합니다.
• 결과를 승인된 SKU 한도와 비교하세요.

최종 용도에 맞는 물리적 테스트 실행

극세사 롤은 입고 검사 시 가능한 모든 실험실 테스트를 필요로 하지 않습니다. 실제 프로젝트 위험을 제어하는 ​​테스트가 필요합니다. 신발은 구부리고 찢어지고 벗겨지는 것을 우선시할 수 있습니다. 실내 장식품은 마모, 솔기 성능 및 가연성을 우선시할 수 있습니다. 자동차 재료는 프로그램에 따라 풍화, 방출 또는 불꽃 테스트가 필요할 수 있습니다.

• 신발: 굴곡, 찢어짐, 벗겨짐 및 관련 물 행동.
• 실내 장식품: 마모, 솔기, 긁힘 또는 지정된 화재 테스트.
• 자동차: 내후성, 화염 및 고객-별 테스트.
• 가방: 변색 견뢰도, 솔기 찢어짐 및 표면 마모.
• 장갑: 유연성, 그립력-관련 성능 및 솔기 강도.

결함 매핑, 기록 검토 및 릴리스 상태 결정

시각적 결과, 치수 결과, 실험실 점검 및 롤 추적성을 하나의 릴리스 결정으로 결합하여 검사를 완료합니다. 결함은 롤 및 위치와 연결되어 절단 부서에서 재료가 완전히 사용 가능한지, 조건부로 사용 가능한지 또는 공급업체 검토를 위해 보류되는지 알 수 있어야 합니다.

• 합의된 각 특성에 대해 합격/실패를 기록합니다.
• 심각한 결함 사진을 첨부합니다.
• 영향을 받은 롤 번호와 위치를 식별합니다.
• 출시된 재고에서 부적합 재료를 분리합니다.
• 문서 재검사, 양보, 교체 또는 거부.